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印刷常见的问题与故障该怎样排除

发布日期:2019-12-09 11:02   来源:未知   阅读:

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  印刷操作员经常遇见的问题,承印物由于表面静电的原因而粘在一起,从而导致双张或多张同时被飞达吸咀吸起而造成飞达停顿.静电是由于承印物表面电子不足(正电荷)或电子过多(负电荷)而产生的.在纸张的加工处理及运输过程中,由于环境空气干燥以及纸张含水量低,很容易产生静电.因此纸张应存储在相对湿度为40%-42%的环境里.

  1.纸张含湿量应控制在45%-55%之间,静电会因含湿量的增大而减弱及至消失.

  2.印刷车间需安装空调,相对湿度应控制在50%-55%之间,特别是在较冷的季节,以及有供暖的厂房里,空气中的湿度会因空调制热而骤降.

  3.防静电设备如静电棒及静电吹风,可以有效削弱静电,而一些加湿设备则可以提高空气的导电率,从而防止电子在纸张上聚集.

  在印刷过程中,由于空调不足,堆纸不平整或因纸边起浪及静电等,会导致纸张起皱.飞达及纸张传送的设定不正确也会导致纸张起皱问题,为确保纸张在印刷过程中保持平整,在运输及存储过程中应保持合适的空调环境,纸张对湿度变化非常敏感,这就好似为何要维持温度在20~22℃,湿度在50%-55%的环境中存储和运输纸张的原因.

  纸张起皱也可能是由于机器设定不当(如飞达设定)引起,在这些原因中,前规的不正确设定,边规的拉力太大,压纸板压得太重或前缘吹风太强,压印滚筒上方吹风设定不当等,都是导致起皱的因素,另外,咬牙交接不良或咬牙垫太脏,印刷压力太重或左右不匀都会导致纸张起皱.

  由于纸张表面涂料连接强度差,印刷中纸张表面会局部剥落,从而发生揭皮,进而污染及损坏橡皮布,因此需要频繁清洗及更换橡皮,导致印刷效率与质量下降.同时,剥皮也是橡皮布表面失去弹性的主要原因.

  油墨和润版液混合,润版液以微小颗粒均匀散布在油墨中形成乳化.当油墨里的含水量达到20%左右时,形成最合适印刷的”稳定”乳化状态.如含水量过高或润版液PH植太低,就会导致油墨产生不同的乳化,合成墨,金属墨,荧光墨比一般墨对含水量及pH值更要敏感,已经乳化的油墨会造成干燥时间加长,同时增加背印的风险.

  4.如使用海德堡连续式酒精系统,应采用水墨分离印刷,或使用墨辊吹风,除去过多水量,

  5.尽量避免频繁的预/后润版,以免墨辊积存过多水量,特别是在开印校色阶段,

  鬼影是由于版面印纹连续通过多支靠版墨辊在版面形成类似影像空缺或墨量堆积现象,墨辊变硬或调整不正确以及色浓度淡的油墨都会加重鬼影,良好的水墨平衡及尽量减少用水量可以减轻鬼影的影响.

  1.保养墨辊时,用合适的洗剂,每周用清洁膏清除墨辊表面沉积物以及恢复墨辊特性,

  所谓印纹不实,是指印刷品表面出现像云状一样不平滑.这是由于纸张表面不平导致吸收油墨不均而引起,若纸张表面有斑点,或涂布不匀而形成云雾状的表面,那么油墨只会被部分吸收,在四色印刷中,此种情形会在各色橡皮上呈现出来,要确认是否是纸张原因,只需观察后续橡皮上之图案是否与纸张表面状态吻合,这可通过用光照射纸张背面或用UV光照射正面来观察判断,另外,油墨在纸张表面的吸收特性,也可通过特殊的”刮涂测试油墨”来确认.

  在印刷品图像表面出现轴向(水平方向)浅色的或深色的条痕称为起杠.水平起杠产生的

  原因很多,除了设备调节不当外,加网方式也是一个原因,此外,橡皮上堆积的喷粉或纸粉,

  印版或橡皮不良或损坏,油墨或润版液的供应甚至油墨的质量都可以引生起杠问题,机器

  本身状态也可能引起起杠,如水墨辊的排列及调整不良,滚筒衬垫不当(压力太大)等,而可

  前一单元较暗色油墨经由下一组橡皮布及印版传到后续较浅色的墨路甚至墨槽里,使该色变暗,称为串色.

  在湿压湿的印刷方式中,前后油墨的粘度必须适当匹配,否则前面深色油墨会串入后续浅色墨路里.

  印刷品半色调网点比原稿(菲林,印版)大,称为阶调变深.为了衡量阶调变深的程度,需要利用一个该颜色的实地色块以及一个定义好的网点区块来比较.调子变深可能在印前处理阶段即已发生.尽管网点扩大在平版印刷中不可避免,但也不可以超过某一定值.阶调变深程度主要由以下印刷决定:油墨种类及用量,墨辊系统温度,承印物表面特性,橡皮布的释放特性,润版液质量及水斗液的用量等.

  印刷品网点几何形状的改变,称为蠕印,蠕印会导致网点由圆形变为椭圆形,从而引起印品色彩变化.

  蠕印主要有两种情形,一种是印刷方向(圆周方向)的网点变形,另一种是滚筒轴向(左右)的变形.此种可能由印版,橡皮布,滚筒及承印物综合引起的故障情形会导致印刷质量的降低.

  油墨,添加剂,润版液的相互作用会影响印刷品的干燥时间.如润版液PH值小于4.7,干燥时间会延长,同样,不合适的添加剂,太低的纸堆温度,油墨的过渡乳化等都会影响干燥.通常,印刷墨膜愈厚,干燥时间愈长.

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